壓鑄模具內澆口一般在30-70米/秒，壓鑄模具內澆口速度越快，對模具型腔的沖擊越大，從而致使模具型腔的瞬間升溫越大，最終導致模具呈現外表龜裂或開裂的現象產生，所以在保證產品質量的情況下，盡量偏低，這樣才能夠降低對模具的沖擊，保證模具外部的完美性。
通常采用的冷卻方法有：延長壓鑄周期、噴涂脫模劑或冷卻劑或在模具中開冷卻水道通過冷卻水進行冷卻。延長壓鑄周期會造成生產效率的降低，噴涂脫模劑或冷卻劑效果有限，因此采用通水冷卻便成為模具冷卻的主要方法。
在壓鑄生產過程中，高溫的金屬溶液被壓入模具型腔，通過與模具的熱交換冷卻成形，壓鑄模要吸收高溫金屬溶液帶來的熱量，同時又通過空間與壓鑄機散熱。一般情況下，吸收的熱量要大于這種自然的散熱量，因此，隨著壓鑄過程的進行，模溫會逐漸上升。若模具溫度過高，便會影響到鑄件質量和模具壽命。為了進行正常的壓鑄生產，必須維持模具溫度基本恒定。
整體冷卻結構：適用于成型部位普遍不深的結構，不需要對某一部位單獨特別冷卻，只需整個成型部分持續帶走模具熱量即可。根據模具成型部分結構特點，有些在其它部位即便不需要設置冷卻水的情況下，動、靜襯模的下方及下滑塊部位因接觸鋁液，通常為過熱的地方，需要冷卻。
