隨著時代的發展，越來越智能化，在精密機械零部件加工這樣的傳統加工行業里面，現代的高科技應用也是非常的多。在機械加工切削過程傳感檢測的目的在于優化切削過程的生產率、制造成本或(金屬)材料的切除率等。
切削過程傳感器檢測的目標有切削過程的切削力及其變化、切削過程顫震、刀具與工件的接觸和切削時切屑的狀態及切削過程辨識等，而重要的傳感參數有切削力、切削過程振動、切削過程聲發射、切削過程電機的功率等。
對于機床的運行來說主要的傳感器檢測目標有驅動系統、軸承與回轉系統、溫度的監測與控制及性等,其傳感器參數有機床的故障停機時間、被加工件的表面粗糙度和加工精度、功率、機床狀態與冷卻潤滑液的流量等。
精密機械零部件加工工件的過程中，傳感器技術用于工序識別，是為辨識所執行的加工工序是否是工(零)件加工要求的工序；辨識送入機床待加工的工件或者毛坯是否是要求加工的工件或毛坯；同時還要求辨識工件安裝的位姿是否是工藝規程要求的位姿。
此外，還可以利用工件識別和工件安裝監視傳感待加工毛坯或工件的加工裕量和表面缺陷。傳感器技術對于精密機械零部件加工較多重要的一點是降低事故率，現在機床上配套了刀具檢測傳感器可以有效預防此類事件的發生