一、武漢水泥混凝土路面施工
（一）施工放樣
1、在路面基層驗收合格后進行施工放樣工作，直線每段20米一樁，曲線段每4米一樁（與模板長度同）。同時要設脹縫，縮縫，錐坡轉折點等中心樁，并相應在路邊各設一邊樁。
2、根據放好的中心線及邊樁，在現場核對施工圖的砼分塊線。對于曲線段，必須保持橫向分塊線與路中心線垂直。
3、測量放樣必須經常復核，做到勤測，勤核、勤糾偏。
（二）路面基層處理
1、所有擠碎、隆起、空鼓的基層應清除，并使用素砼重鋪，同時設脹縫板橫向隔開，脹縫板應與路面脹縫和縮縫上下對齊。
2、當基層產生非擴展性溫縮，干縮裂縫時，應進行密封防水。
3、基層產生較大縱向擴展裂縫時，應分析原因，采用有效的路基穩固措施進行處理。
4、對部分地段的基層需要進行大面積填補時，應以水泥穩定碎石作為基層。
（三）安裝模板
11、模板必須具有足夠的強度和剛度，（模板的高度與砼路面等厚）對于變形的模板須糾正后在進行使用。
2、模板應安裝穩固、順直、平整、無扭曲，相鄰模板連接應緊密平順，不得有漏漿，前后錯茬、高低錯臺等現象。模板應能保證攤鋪、振實、整平設備的負載行進、沖擊和振動是不發生移位。
3、平曲線路段采用短模板。
4、內側固定鋼釬和外側受力鋼釬均不得高于模板，以利振動梁能通過。
5、模板安裝完畢后，應經過現場監理人員的檢查。合格后才能澆筑砼。
（四）混凝土的拌和和運輸
1、拌和
（1）混凝土拌和采用攪拌站集中拌和，攪拌站采用2臺強制式攪拌機拌和。
（2）對砂、石子、水泥的用量經準確調試后方可拌和，在拌和的過程中，要隨時抽檢。
（3）嚴格控制含水量。每班開工前，實測砂、石子的含水量，并根據天氣變化，由工地試驗確定施工配合比。
（4）每一盤拌和物前，先用適量的混凝土拌合物或砂漿拌和，拌后排棄，然后再按照規定的配合比進行拌和。
（5）攪拌機裝料順序:宜為砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂進料后，邊攪拌邊加水。
（6）攪拌時間視工作性能而定，時間為90s.
（7）水泥砼拌和物應嚴格控制坍落度。拌和坍落度為適宜攤鋪的坍落度值與當時氣溫下運輸坍落度損失值兩者之和。
2、運輸
（1）運輸采用自卸汽車，運送砼的車輛在裝料前，應清潔車廂，灑水潤壁，排干積水，并在運輸過程中采取措施防止水分損失和離析。
（2）裝運混凝土拌合物，不得漏漿，出量及鋪筑時的卸料高度，不應超過1.5米，如發生離析，鋪筑前應重新拌合。
（3）混凝土從攪拌機出料至澆筑完畢的時間不得超過允許長時間。D、大風、雨雪低溫天氣較遠距離運輸時，自卸車要用防雨布遮蓋，并增加保溫措施。
（4）運輸車輛在模板或導線區調頭或者錯車時，嚴禁碰撞模板或基線，一旦碰撞，應及時告知重新測量糾偏。
（五）混凝土澆筑
1、模板的要求和安裝
模板的高度應與混凝土板厚度一致。
（1）立模的平面位置和高程，應符合設計要求，并應支立準確穩固，接頭緊密平順，不得有離縫、前后錯茬和高低不平等現象。模板接頭和模板與基層接觸均不得漏漿、模板與混凝土接觸的表面應涂隔離劑。
（2）混凝土拌合物攤鋪前，應對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩定和基層的憑證、濕潤情況，以及鋼筋的位置和傳力桿裝置進行檢查。
（3）拆模：在20h后拆除，拆除不應損壞混凝土面板。
2、混凝土拌合物的攤鋪
（1）攤鋪厚度要考慮預留高度。拌合物的松鋪系數控制在K=1.1-1.25之間，料偏干，取較高值；反之，取較低值。
（2）采用人工攤鋪，嚴禁拋擲和摟耙。
3、振搗
（1）對于邊角的部分，應先用插入式振搗器按順序振搗，再用平板振搗器縱橫交錯托振。
（2）振搗器在每一位置振搗的持續時間，以拌合物停止下沉、不再冒氣泡并泛出水泥砂漿為準，并不宜過振。
（3）振搗時，應輔以人工補料，應隨時檢查振實效果、模板、拉桿、傳力桿和鋼筋的位移、變形、松動、漏漿等情況，并及時糾正。
（4）整平時，填補料應選用較細的拌合物，嚴禁使用純砂漿填補找平。整平時必須保持模板頂面的整潔，接插處板面平整。
4、振動梁振實
（1）每車道路面使用1根振動梁，振動梁應具有足夠的強度和質量，底部焊接4mm左右的粗集料壓實齒，保證(4±1)mm表面砂漿厚度。
（2）振動梁應垂直路面中心線沿縱向拖行，往返2-3遍，使表面翻漿均勻平整。
5、整平飾面
（1）每車道路面應配備1根滾杠。振動梁振實后，應拖動滾杠往返2-3遍提漿整平。遍用短距離緩慢推滾或托滾，以后應較長距離均勻托滾，并將水泥漿始終趕在滾杠前方。
（2）托滾后的表面宜采用3m刮尺，縱橫各1遍整平飾面，或采用葉片式或圓盤式抹面機往返2-3遍壓實整平飾面。
（3）在抹面機完成作業后，應進行清邊整縫，清除粘漿，修補缺邊、掉角。
6、抗滑構造施工
待混凝土抗壓強度達到的40%后方可進行硬刻槽，并宜在兩周內完成。紋理應與橫縫方向一致，紋理寬3mm，深4mm，間距為15~25mm，隨機排列。