核心目的
實現電路導通：在基板（如 FR-4 環氧樹脂板）表面沉積銅、錫等金屬，形成導電線路；對多層板的 “過孔” 進行電鍍（孔金屬化），打通層間電路。
提升可靠性：通過電鍍鎳、金等耐腐蝕金屬，保護銅層不被氧化，延長 PCB 使用壽命；電鍍錫可作為焊接保護層，確保元器件焊接牢固。
增強機械性能：部分場景下電鍍厚銅（如功率 PCB），提升電流承載能力；電鍍鎳層可增強表面硬度，避免線路磨損。
前處理：確保基板表面 “可電鍍”
前處理是電鍍質量的關鍵，目的是去除基板表面的油污、氧化層和毛刺，使表面粗糙化以增強金屬附著力：
除油：用堿性清洗劑（如氫氧化鈉溶液）或有機溶劑（如乙醇）清洗基板表面的沖壓油、指紋，避免油污影響金屬沉積。
微蝕：用酸性溶液（如過硫酸銨 + 硫酸）輕微腐蝕銅表面，形成均勻的微觀粗糙面（粗糙度 Ra 0.1-0.3μm），提升后續金屬層的結合力。
中和與水洗：去除微蝕后的酸性殘留，并用去離子水（電阻率≥18MΩ?cm）反復清洗，防止雜質帶入后續工序。
電鍍質量直接取決于參數控制，核心參數如下：
鍍液溫度：如電解鍍銅的鍍液溫度需控制在 20-25℃，溫度過高會導致銅層結晶粗糙，溫度過低則沉積速度變慢。
電流密度：電流密度過大易導致金屬層燒焦、脫落；過小則沉積效率低。例如化學鍍銅無需電流，電解鍍銅的電流密度通常 1-2A/dm2。
鍍液 pH 值：如化學鍍銅的鍍液 pH 需控制在 12-13（堿性環境），pH 過低會導致還原劑失效，無法沉銅。
鍍液純度：需定期過濾鍍液（用 5-10μm 濾芯），去除雜質顆粒，避免雜質導致金屬層出現針孔、麻點。
不同電鍍方式的核心差異對比
電鍍方式 核心動力 鍍層均勻性 沉積速率 主要應用場景
直流電鍍 恒定直流電源 較好 中等 全板基礎鍍層、常規線路
脈沖電鍍 脈沖電源 優 中等 高密度 PCB 精密線路、高耐蝕鍍層
高速電鍍 高電流 + 強循環 一般 快 通孔厚銅、批量生產
選擇性電鍍 遮蔽 + 局部通電 針對性優 中等 金手指、局部焊盤特殊鍍層
化學鍍 自催化反應 慢 盲孔 / 埋孔打底、絕緣基材金屬化
垂直連續電鍍 連續通電 + 噴射 優 快 大批量 PCB 全板 / 通孔電鍍