回收后的廢舊靶材進入預處理階段。首先進行嚴格的分類與鑒別，依據其成分、鍍層殘留情況、基底材料（常為金屬或陶瓷）進行分選。隨后通過機械破碎、研磨等物理方法，將大塊靶材分解為粒度較小的顆粒，增大后續化學處理的反應接觸面積。此階段可能涉及物理分選技術，如利用密度或磁性差異初步分離部分雜質。
提取得到的高純度再生銦，其化學性質與物理性能與從原生礦中提煉的銦并無本質區別，完全可以作為原料返回至ITO靶材制造或其他銦化合物生產流程。這構成了一個資源閉環：
* 資源節約：銦在地殼中豐度極低且高度分散，獨立礦床稀少，多作為鋅、鉛等金屬冶煉的副產品回收。再生銦顯著降低了對原生礦產的依賴，延長了銦資源的可利用周期。
* 能耗與環境負荷降低：從廢舊靶材中回收銦的能耗遠低于從原礦開采、選礦到冶煉的全過程。規范的回收處理避免了有害物質不當處置的環境風險，減少了與原生金屬生產相關的大量廢石、尾礦和廢氣排放。
* 產業穩定性貢獻：建立穩定的再生銦供應渠道，有助于平抑因礦產供應波動帶來的市場價格風險，為下游應用產業提供更可持續的材料來源保障。
氧化銦錫靶材是制造透明導電薄膜的核心材料，廣泛應用于平板顯示器、觸控面板、太陽能電池等領域。其生產對高純度銦和錫資源依賴性強，而銦作為一種稀散金屬，在地殼中儲量有限且分布不均。隨著電子信息產業持續擴張，對靶材的需求增長與初級礦產資源有限性之間的矛盾日益凸顯，這使得從廢棄靶材或生產廢料中回收有價金屬，不僅成為一種資源補充途徑，更是一項涉及材料科學、冶金工程和環境保護的綜合性技術課題。
從能源維度看，不同回收技術的能耗結構差異顯著。濕法工藝的能耗主要集中于溶液的加熱、攪拌以及電解工序；火法工藝，尤其是真空高溫過程，則直接消耗大量熱能。評價其能源效益需結合金屬回收率與產品純度進行全流程核算。一般而言，回收再生金屬的能耗遠低于從原礦中生產同等金屬的能耗。
