氰化法在過(guò)去100多年里一直是從礦石中提取銀的重要工藝，而針對(duì)廢銀催化劑，傳統(tǒng)硝酸法存在環(huán)境問(wèn)題，新研發(fā)的清潔提銀技術(shù)旨在解決這些問(wèn)題。
針對(duì)采礦廢水，混合氰化與高壓膜（納濾NF、反滲透RO）的聯(lián)合工藝被提出，銀回收率分別可達(dá)29–59%和54–62%，其中RO膜在貴金屬回收和產(chǎn)水回用方面更有效。
針對(duì)廢銀催化劑，傳統(tǒng)回收技術(shù)采用濃硝酸浸出，存在流程長(zhǎng)、NOx及酸性廢水排放量大等問(wèn)題。
有研究提出采用稀土鈰(IV)取代濃硝酸作為浸出劑的提銀技術(shù)，結(jié)合正向化學(xué)浸出與逆向電解再生循環(huán)，以消除NOx排放并減少酸性廢水。
基于該技術(shù)編制的“1200噸/年廢銀催化劑回收裝置工藝包”于2024年11月通過(guò)評(píng)審。該技術(shù)曾在單批次40噸級(jí)工業(yè)化試驗(yàn)中進(jìn)行應(yīng)用。
導(dǎo)電銀膠已廣泛應(yīng)用于液晶顯示屏（LCD）、發(fā)光二極管（LED）、集成電路(IC)芯片、印刷線路板組件(PCBA)、點(diǎn)陣塊、陶瓷電容、薄膜開(kāi)關(guān)、智能卡、射頻識(shí)別等電子元件和組件的封裝和粘接, 有逐步取代傳統(tǒng)的錫焊焊接的趨勢(shì).
在導(dǎo)電銀膠各組份基本確定的情況下,通常采用兩步法制備導(dǎo)電銀膠。
步基體樹脂制備:試驗(yàn)室用電子天平以一定比例稱取一定量的環(huán)氧樹脂放入研缽中,按比例加入K77、ZE4MzeN、朋560、DleY(事先已研磨并過(guò)200目篩),用研棒進(jìn)行充分的研磨和混合,研磨時(shí)間一般在10分鐘以上,直到形成均勻的混合體為止,便得到需要的樹脂基體。
基體樹脂所得的固化產(chǎn)物的性能完全能夠滿足商用導(dǎo)電銀膠的要求,導(dǎo)電銀膠中的銀粉的填加量對(duì)導(dǎo)電銀膠性能的影響將最終決定導(dǎo)電銀膠能否商業(yè)化的最重要的因素。已有學(xué)者對(duì)導(dǎo)電銀粉的填加量作過(guò)深入的研究,通常認(rèn)為導(dǎo)電銀粉的填加量低于70%其所得固化產(chǎn)物導(dǎo)電性能較差不能滿足商業(yè)化的要求,但銀粉的填加量超過(guò)80%則固化產(chǎn)物的剪切強(qiáng)度變差亦不能滿足商業(yè)化的要求。基于以上考慮,本論文制備銀粉含量為70%、75%及80%的三種導(dǎo)電銀膠,對(duì)其性能進(jìn)行考察,以最終確定適合作LED封裝用的導(dǎo)電銀膠的銀粉含量。
第二步導(dǎo)電銀膠制備:取一定量的樹脂基體加入部分已經(jīng)混合好的片狀銀粉BAgF一20及粒狀銀粉sAg一ZA進(jìn)行研磨,直到銀粉全部與樹脂基體混合均勻后再加入適量的銀粉,最終銀粉總量為膠總量的70%;再取一定量的樹脂基體按前述方法制備銀粉含量為75%的導(dǎo)電銀膠;再取一定量的樹脂基體按前述方法制備銀粉含量為80%的導(dǎo)電銀膠;銀粉全部加完后再研磨30分鐘以上,直到銀粉和樹脂基第2章導(dǎo)電銀膠制備與性能測(cè)試體形成均勻的銀白色膏狀混合物。按下述方法對(duì)所制備的三種不同銀粉含量的導(dǎo)電銀膠進(jìn)行性能測(cè)試。
導(dǎo)電銀膠種類很多, 按導(dǎo)電方向分為各向同性導(dǎo)電銀膠（ICAs,Isotropic Conductive Adhesive）和各向異性導(dǎo)電銀膠（ACAs,Anisotropic Conductive Adhesives）.ICA是指各個(gè)方向均導(dǎo)電的膠黏劑, 可廣泛用于多種電子領(lǐng)域；ACA則指在一個(gè)方向上如Z方向?qū)щ? 而在X和Y方向不導(dǎo)電的膠黏劑.一般來(lái)說(shuō)ACA的制備對(duì)設(shè)備和工藝要求較高, 比較不容易實(shí)現(xiàn), 較多用于板的精細(xì)印刷等場(chǎng)合, 如平板顯示器（FPDs）中的板的印刷 .
